1 Преглед
Процес производње термоизолационог профила навоја је релативно сложен, а процес навоја и ламинирања релативно касни. Полупроизводи који улазе у овај процес су завршени кроз напоран рад многих запослених у предпроцесу. Једном када се отпадни производи појаве у процесу композитног стрипинга, они ће. Ако то изазове релативно озбиљне економске губитке, то ће довести до губитка много претходних резултата рада, што ће резултирати огромним отпадом.
Приликом производње термоизолационих профила са навојем, профили се често отпадају због различитих фактора. Главни узрок отпада у овом процесу је пуцање уреза термоизолационе траке. Постоји много разлога за пуцање уреза термоизолационе траке, овде се углавном фокусирамо на процес проналажења разлога за дефекте као што су скуп скупљајући реп и раслојавање изазвано процесом екструзије, који доводе до пуцања зареза на профили топлотне изолације од алуминијумске легуре током навоја и ламинирања, и решавају овај проблем побољшањем калупа и другим методама.
2 Проблемски феномени
Током процеса производње композитних профила навојних профила за топлотну изолацију, изненада се појавило серијско пуцање топлотноизолационих зареза. Након провере, појава пуцања има одређени образац. Све то пукне на крају одређеног модела, а дужине пукотина су све исте. Налази се у одређеном опсегу (20-40 цм од краја) и вратиће се у нормалу након периода пуцања. Слике након пуцања су приказане на слици 1 и слици 2.
3 Проналажење проблема
1) Прво, класификујте проблематичне профиле и ускладиштите их заједно, проверите појаву пуцања један по један и откријте заједничке и разлике у пуцању. Након поновљеног праћења, феномен пуцања има одређени образац. Све пукне на крају једног модела. Облик напрслог модела је уобичајени комад материјала без шупљине, а дужина пуцања је у одређеном опсегу. Унутар (20-40 цм од краја), вратиће се у нормалу након неког времена пуцања.
2) Из картице за праћење производње ове серије профила можемо сазнати број калупа који се користи у производњи овог типа, током производње се тестира геометријска величина зареза овог модела, а геометријска величина топлоте изолациона трака, механичка својства профила и површинска тврдоћа су у разумном опсегу.
3) Током процеса производње композита, праћени су параметри композитног процеса и производне операције. Није било абнормалности, али су још увек постојале пукотине када је направљена серија профила.
4) Након провере лома на пукотини, пронађене су неке дисконтинуалне структуре. С обзиром да узрок ове појаве треба да буду узроковани дефектима екструзије насталим процесом екструзије.
5) Из наведеног феномена се види да узрок пуцања није тврдоћа профила и композитног процеса, већ се иницијално утврђује да је узрокован дефектима истискивања. Да би се даље проверио узрок проблема, извршена су следећа испитивања.
6) Користите исти сет калупа за тестирање на различитим машинама тонаже са различитим брзинама екструзије. Користите машину од 600 тона и машину од 800 тона за спровођење теста. Означите главу материјала и реп материјала одвојено и спакујте их у корпе. Тврдоћа након старења на 10-12ХВ. Метода алкалне водене корозије је коришћена за испитивање профила на глави и репу материјала. Утврђено је да реп материјала има феномен скупљања и раслојавања. Утврђено је да је узрок пуцања био скупљајући реп и слојевитост. Слике након алкалног нагризања су приказане на сликама 2 и 3. Композитни тестови су спроведени на овој серији профила да би се проверио феномен пуцања. Подаци теста су приказани у табели 1.
Слике 2 и 3
Табела 1
7) Из података у горњој табели види се да на челу материјала нема пуцања, а удео пуцања на репу материјала је највећи. Узрок пуцања нема много везе са величином машине и брзином машине. Однос пуцања репног материјала је највећи, што је директно повезано са дужином тестерисања репног материјала. Након што је део који пуца у алкалној води и тестиран, појавиће се реп за скупљање и слојевитост. Када се реп за скупљање и слојеви одсеку, неће бити пуцања.
4 Методе решавања проблема и превентивне мере
1) Да би се смањило пуцање зареза изазвано овим разлогом, побољшао принос и смањио отпад, предузимају се следеће мере за контролу производње. Ово решење је погодно за друге сличне моделе сличне овом моделу где је матрица за екструзију равна матрица. Феномени репа скупљања и раслојавања који настају током екструзијске производње ће изазвати проблеме са квалитетом као што је пуцање крајњих зареза током мешања.
2) Приликом прихватања калупа, стриктно контролишите величину зареза; користите један комад материјала да направите интегрални калуп, додајте дупле коморе за заваривање у калуп или отворите лажни подељени калуп да бисте смањили утицај на квалитет скупљајућег репа и стратификације на готов производ.
3) Током производње екструзијом, површина алуминијумске шипке мора бити чиста и без прашине, уља и других контаминација. Процес екструзије треба да усвоји постепено пригушени начин екструзије. Ово може успорити брзину пражњења на крају екструзије и смањити скупљајући реп и слојевитост.
4) Екструзија ниске температуре и велике брзине се користи током производње екструзије, а температура алуминијумске шипке на машини се контролише између 460-480 ℃. Температура калупа се контролише на 470 ℃ ± 10 ℃, температура бачве за екструзију се контролише на око 420 ℃, а излазна температура екструзије се контролише између 490-525 ℃. Након екструзије, вентилатор се укључује за хлађење. Преосталу дужину треба повећати за више од 5 мм него иначе.
5) Приликом производње ове врсте профила, најбоље је користити већу машину за повећање силе екструзије, побољшање степена фузије метала и осигурање густине материјала.
6) Током производње екструзије, канта за алкалну воду мора бити припремљена унапред. Оператер ће одрезати реп материјала да би проверио дужину скупљајућег репа и слојевитост. Црне пруге на алкално урезаној површини указују на то да је дошло до скупљања репа и стратификације. Након даљег тестерисања, све док пресек не постане светао и нема црних пруга, проверите 3-5 алуминијумских шипки да видите промене дужине након скупљања репа и слојевитости. Како би се избегло да се скупљајући реп и раслојавање не би довели до профилисаних производа, додаје се 20цм према најдужем, одреди се дужина тестерисања репа сета калупа, одсече проблематични део и почне са тестерисањем у готов производ. Током рада, глава и реп материјала се могу флексибилно затегнути и резати, али се недостаци не смеју уносити на профилни производ. Надгледан и прегледан инспекцијом квалитета машине. Ако дужина репа за скупљање и слојевитост утичу на принос, уклоните калуп на време и одрежите калуп док не постане нормалан пре него што нормална производња може да почне.
5 Резиме
1) Неколико серија топлотноизолационих тракастих профила произведених горе наведеним методама је тестирано и није дошло до сличних пукотина у зарезима. Све карактеристичне смичуће вредности профила су достигле захтеве националног стандарда ГБ/Т5237.6-2017 „Профили од алуминијумских легура бр. 6, део: за изолационе профиле“.
2) Да би се спречила појава овог проблема, развијен је систем дневне инспекције како би се на време решио проблем и извршио корекције како би се спречило уливање опасних профила у композитни процес и смањио отпад у процесу производње.
3) Поред избегавања пуцања изазваног дефектима екструзије, скупљањем репа и слојевитости, увек треба обратити пажњу на појаву пуцања узроковану факторима као што су геометрија зареза, површинска тврдоћа и механичка својства материјала и параметри процеса композитног процеса.
Уредио Маи Јианг из МАТ Алуминиум
Време поста: 22.06.2024
