1 увод
Уз брзи развој индустрије алуминијума и непрекидно повећање тонажа за машине за екструдирање алуминијума, појавила се технологија екструзију порозног калупа алуминијум. Порозни лимулирани екструдијски екструдирање увелике побољшава ефикасност израде екструзије и такође поставља веће техничке захтеве за процесе дизајна калупа и процесе екструзије.
2 процес екструзије
Утицај процеса екструдирања на ефикасност израде порозног личности алуминијума се углавном одражава на контролу три аспекта: празна температура, температура калупа и температуре излаза.
2.1 празна температура
Јединствена празна температура има значајан утицај на излаз екструзије. У стварној производњи, машине за екструзију које су склоне површинској промени се углавном загревају помоћу више празних пећи. Мулти-празне пећи пружају више једиљнијег и темељног празног грејања са добрим својствима изолације. Поред тога, како би се осигурала висока ефикасност, често је запослена "ниска температура и велика брзина". У овом случају, празна температура и температура излаза треба уско ускладити са брзином екструзије, уз подешавања која узимају у обзир промене притиска екструзије и стања празне површине. Подешавања празних температура зависе од стварних услова производње, али као опште смернице, за порозно екструзију калупа, празне температуре се обично одржавају између 420-450 ° Ц, а равна је постала равна која се поставља мало већа за 10-20 ° Ц, у поређењу са Сплитом.
2.2 Температура калупа
На основу искуства на лицу места, температуре калупа треба да се одржавају између 420-450 ° Ц. Прекомерно време грејања могу довести до ерозије калупа током рада. Поред тога, правилно постављање калупа током грејања је неопходно. Калупи се не треба преблизују превише блиско, остављајући неки простор између њих. Блокирање протока протока ваздуха од пећи на калупу или неправилно постављање може довести до неравномерног грејања и недоследног екструзије.
3 фактора калупа
Дизајн калупа, обрада калупа и одржавање калупа су пресудни за обликовање екструзије и директно утицати на квалитет површине производа, прецизност димензије и ефикасности производње. Цртање из производне праксе и заједничко искуство у дизајну плијесни, хајде да анализирамо ове аспекте.
3.1 Дизајн калупа
Калуп је темељ формације производа и игра критичну улогу у одређивању облика, димензијске тачности, квалитета површине и материјалних својстава производа. За порозне профиле плијесни са високим површинским захтевима, побољшање квалитета површине може се постићи смањењем броја рупа за преусмеравање и оптимизацију постављања преливених мостова како би се избегла главна декоративна површина профила. Поред тога, за равне материје, користећи дизајн јаме за реверзни проток, може осигурати уједначен проток метала у ручне шупљине.
3.2 Обрада калупа
Током обраде калупа, минимизирање отпорности на проток метала на мостовима је пресудно. Глодање мостова диверзије глатко осигурава тачност положаја моста преусмеравања и помаже у постизању јединственог металног тока. За профиле са високим захтевима квалитета површине, као што су соларни панели, размислите о повећању висине коморе за заваривање или коришћење секундарног поступка заваривања како би се осигурало добре резултате заваривања.
3.3 Одржавање калупа
Редовно одржавање калупа је подједнако важно. Полирање калупа и спровођење одржавања нитродезације могу спречити проблеме као што су неравномерна тврдоћа у радним подручјима калупа.
4 празан квалитет
Квалитет празног има пресудни утицај на квалитет површине производа, екструдирање ефикасности и оштећења плијесни. Бланке лошег квалитета могу довести до квалитетних проблема као што су жљебови, боје боје након оксидације и смањени живот калупа. Празан квалитет укључује одговарајући састав и уједначеност елемената, а оба директно утичу на излаз екструзије и квалитет површине.
4.1 Конфигурација композиције
Узимање соларних профила панела као пример, одговарајућу конфигурацију СИ, ФЕ у специјализованом легуру 6063. за истисну екструзију калупа је неопходно за постизање идеалног квалитета површине без угрожавања механичких својстава. Укупни износ и пропорција СИ и МГ су пресудни и засновани на дуготрајној производном искуству, одржавању СИ + МГ у опсегу од 0,82-0,90% је погодно за добијање жељеног квалитета површине.
У анализи непоштовања празнина за соларне панеле, откривено је да су елементи и нечистоће у траговима били нестабилни или премашили границе, значајно утицале на квалитет површине. Додавање елемената током легирања у топљивој продавници треба обавити пажљиво да се избегне нестабилност или вишак елемената у траговима. У класификацији отпада у индустрији, екструзијски отпад укључује примарни отпад, као што су искључени и базни материјал, секундарни отпад укључује пост-прерађивач отпада од операција попут оксидације и превлачења у праху и топлотни изолациони профили категорисани су као терцијални отпад. Оксидирани профили треба да користе специјално празно, а углавном неће бити додат или се отпад неће додати када су материјали довољни.
4.2 празан процес производње
Да би се добили висококвалитетне празнине, строго придржавање услова за процесуирање захтева за прочишћавање азота и време решетка алуминијума је од суштинског значаја. Алегативни елементи се обично додају у блок обрасца и темељно мешање се користи за убрзање њиховог растварања. Правилно мешање спречава формирање локализованих зона високог концентрације легура елемената.
Закључак
Алуминијумске легуре се широко користе у новим енергетским возилима, са апликацијама у структуралним компонентама и деловима као што су тело, мотор и точкови. Повећана употреба легура алуминијума у аутомобилској индустрији покреће се потражњом енергетске ефикасности и одрживости животне средине, у комбинацији са унапређењем у технологији алуминијумске легуре. За профиле са захтевима високог квалитета површине, попут алуминијумских лежишта батерије са бројним унутрашњим рупама и високим механичким захтевима перформанси, побољшање ефикасности екструзије порозног калупа од суштинског је значаја за компаније да напредују у контексту трансформације енергије.
Уредио Маи Јианг из мат алуминијума
Вријеме поште: мај-30-2024
